Lærevillig "kollega" på lageret

Å ha en effektiv logistikkoperasjon er en av de viktigste satsingsområdene for selskapet for å befeste og styrke sin posisjon som en av landets ledende tekniske grossister, en psosisjon selskapet har hatt i Norge helt siden 1917.

Brødrene Dahl har de siste 20 årene vært en del av den store franske Saint-Gobain-gruppen og sentrallageret på Langhus rett syd for Oslo er hub-en alle varer går via.

Lageret, som er godt synlig fra E6, består av 44.000 m2 under tak og 110.000 m2 utendørs areal. Det inneholder et svært bredt varesortiment på cirka 25.000 ulike artikler fra omtrent 1500 leverandører. Lageret forsyner sluttkunder i proffmarkedet samt egne proffutsalg rundt omkring i hele Norge.

Thomas Rønningen har jobbet ved lageret i 14 år og har hatt en finger med i spillet på mange av de grepene som er tatt innen internlogistikken på lageret, og har de siste fem årene hatt stillingen som logistikkutviklingssjef.

Innleder på Logistikk 2024

Han er titt og ofte rundt og forteller om utviklingsarbeidet som gjøres på Langhus, og en del vil ha fått med seg hans innlegg under Logistikkdagen 2024 i Østfold i Sarpsborg i mars. Om ikke du gjorde det får du en ny mulighet i slutten av måneden, da han skal holde et innlegg på konferansen LOGISTIKK 2024 på Vika kino den 29. mai.

Han kommer til å fortelle generelt om selskapets arbeid med å innføre automasjon i ordreproduksjonen for å effektivere logistikken, og også om hvordan selskapet tilnærmer seg bruk av kunstig intelligens og maskinlæring. Mange bedrifter vil gå ned denne løypa de neste årene, der kunstig intelligens og maskinlæring vil bli en del av den nye hverdagen. Brødrene Dahl har blitt noen erfaringer rikere med sine automasjonsprosjekter og ser frem til å dele noen perspektiver med andre vareeiere som skal ut på den samme reisen.

Automatisert, lærevillig robot

LOGISTIKK 2024: Det fylles opp på vårens viktigste logistikk-konferanse

Med stor bredde i sortiment og forpakninger, og med lager både under tak og i friluft er lagerdriften på Langhus veldig variert. Noe utføres med manuell truckkjøring i friluft, håndtering av lange rør skjer via et høyteknologisk automasjonslager, andre ting plukkes manuelt med plukktruck. Men for de mindre artiklene, det vi si mesteparten, benytter selskapet en automatisert lagerløsning.

Mesteparten av de mindre artiklene, de man får plass til i en kasse, håndteres gjennom en såkalt AS/RS-løsning. Bokstavkombinasjonen er en samlebetegnelse for «Automated Storage & Retrieval System». Altså en form for «gods til person»-løsning der varene som skal plukkes blir presentert for plukkerne ved en egen dedikert plukkstasjon.

Det finnes mange ulike løsninger på markedet. Brødrene Dahl gikk for en skyttel-løsning som er levert av systemintegratøren KNAPP. De har implementert KNAPPs OSR Shuttle Evo-system og Pick-it-Easy-roboter for å optimalisere plukkeprosessene på lageret. Robotene er produsert av Fanuc som er en av verdens ledende produsenter for industriroboter. Robotene er drevet av Covariant Brain, en AI-plattform som øker nøyaktigheten i plukking av kompliserte objekter som ventiler og skruer.

Maskinlæring i praksis

Rønningen tar oss med bort til den ene av robotene slik at vi får se den i aksjon. Der ser vi den plukke opp en liten gjennomsiktig pose med skruer fra en kasse ved hjelp av vacuum-løft og legge den forsiktig oppi en pappeske som skal sendes til en sluttkunde et eller annet sted i Norge.

Vektbegrensningen på varene som håndteres er 3 kg. Gripeflaten til roboten er 15 x 15 millimeter. I praksis gjør det at roboten kan håndtere de fleste produkter som en menneskelig plukkoperatør kan håndtere.

- Det som er kjekt, og der AI-teknologien for alvor kommer inn i bildet, er måten roboten lærer seg å plukke varer på. Ikke bare lærer roboten seg å plukke våre varer bedre jo mer den får øvd seg på å plukke en artikkel, den læringen vår robot gjør deles med andre roboter som er koblet opp mot Covariant-nettverket, forteller Rønningen.

Og det er nettopp i denne maskinlæringen mye av det spennende potensialet ligger, for ikke bare bidrar Brødrene Dahls roboter med sin nye læring inn i Covariant-nettverket, via softwareoppdateringer får de selv nyttig feedback fra resten av robotene i det globale nettverket.

For eksempel om en robot i New Zealand eller Frankrike har «knekt koden» for hvordan man kan håndtere en plukkprosess av et produkt mest mulig effektivt.

Mens koden er knekt for «enkle» artikler, som for eksempel en firkantet eske, er det fortsatt forbedringspotensial for artikler med mer ukurant fasong.

Viktig med mye forarbeid før investering

Rønningen lar seg fascinere av potensialet AI har i en plukkintensiv lagerdrift, men minner samtidig på at man ikke må gå i «hype»-fellen.

- Pass på å gjøre «hjemmeleksen» før dere investerer. Mitt klare råd er å ikke investere i AI fordi det er AI, men fordi forretningscaset gir mening. For vår del var det «totalpakka» KNAPP presenterte som ble utslagsgivende, ikke at anlegget på sikt blir bedre med kunstig intelligens og maskinlæring. For oss skulle den levere den plukkkvaliteten og effektiviteten vi hadde behov for fra dag én. At det ligger et potensial for økt effektivitet var en bonus. På samme måte som det at vi kan velge å bruke roboten til andre ting enn plukk, som for eksempel varetelling, forteller Rønningen.

Mennesker fortsatt best i mange tilfeller

Selv setter han fortsatt mest pris på kollegene han deler kantine og parkeringsplass med. Ikke bare fordi de er enklere å ha det sosialt og trivelig med på arbeidsplassen, også fordi de ofte gjør en bedre jobb.

- I mange tilfeller er det bedre å bruke menneskelige operatører. For riktignok blir ikke roboten sliten og den trenger ikke pauser, men samtidig, den plukker kun en og en artikkel av gangen. Den er veldig jevn og stabil. En menneskelig operatør kan plukke med seg to eller flere artikler i samme slengen, og vil dermed være mer produktiv i mange plukksekvenser. Så en del av jobben vår når vi skal optimalisere lageret handler om å identifisere de oppgavene der vi kan få mest mulig ut av robotene, der vi ser de fungerer best mulig, sier Rønningen.

Han påpeker at automasjon på lageret ofte er kostbart og krever mye oppfølging av interne ressurser i lang tid. Investeringer i tid og penger som gjør at man blir forhindret fra å følge andre stier, den såkalte alternativkostnaden.

- Man må treffe på de investeringsbeslutningene man gjør, og sørge for at man har en ROI (return on investment) som er fornuftig. Og det er viktig å ha et realistisk bilde for hva teknologien kan bidra med. Noe av det viktigste med automasjon er at driften flyter godt, at man får få avvik der man må tre inn manuelt for å rette opp, sier han. Og kan fortelle om episoder der roboten har blitt litt for flittig og skrudd opp tempoet i plukkingen, med det resultat at artikler har blitt mistet utenfor esken det kan plukkes til.

- Heldigvis lærer den fort, og kan tilpasse seg et roligere tempo igjen, smiler Rønningen.